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【影响PP-R管材的质量因素有哪些】(1)局部变色，以致外观色泽不均匀一致原因：如果PP-R管材原料在挤出成型时所受到热量和压力不当，会使原料状态变化时发生分子构型改变 。塑化温度过高会破坏PP-R的分子结构并产生分解变色；挤出速度过快，在机筒内产生较高的摩擦热，也会使物料温度升高而分解变色 。防治措施：要求PP-R管材在挤出加工时，应避免塑化温度过高和挤出速度过快，这就要求采用先进的计算机模型，使其有良好的低温塑化能力和最佳挤出速度 。并要求螺杆的结构能满足PP-R物料能在较低的温度和最佳挤出速度下挤出，以保证塑化质量而不降低挤出量 。(2)表面斑点，以致外观色泽不均匀一致原因：有可能是由加工原料引起的，也可能是由挤出工艺的缺陷造成的 。如果PP-R树脂原料中有水分，会导致挤出成型管材表面形成斑点 。防治措施：去除原料中的水分或消除水槽中管子上的气泡，同时还必须做到：防止水槽的循环泵产生气蚀，水槽中的水面应保持在水口以上，还要增加水槽中水的循环量 。(3)表面暗淡无光原因：生产管材的原料中有水分，会导致管材表面暗淡无光 。挤出加工熔体温度不合适，挤出机挤出的熔融物料不均匀，以及定径套过短，口模成型段过短等都有可能导致管材表面暗淡无光 。防治措施：去除原料中的水分或调整管材加工的工艺参数，后者包括：选择合适的熔体温度，改善挤出机挤出的熔融物料的均匀性，使用长定径套，以及增加口模成型段的长度 。2.表面缺陷主要有以下这些，为：(1)表面粗糙不光滑原因：PP-R管材在挤出加工过程中，在高温下挤出的管坯，需要经过真空定径槽的真空定型以及用恰当冷却手段和温度及时冷却定型，才能得到外观质量优良的产品 。管材的冷却定型操作，主要是控制真空度和冷却速度这两个参数 。真空度控制的恰当与否，将直接影响管材的表面质量 。真空度太高，会使管材表面粗糙；冷却速度过快，易在管材内部产生应力，从而导致管材表面粗糙 。防治措施：将真空定径槽的真空度和冷却速度调整控制到最佳状态 。(2)表面出现气泡原因：挤出成型温度过高，会使聚合物分解，从而表面产生气泡 。原料中含有水分，可能会导致熔体中出现气泡，从而管材表面出现气泡 。防治措施：正确控制管材的挤出成型温度，以及去除PP-R树脂原料中的水分 。
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